La entrega e instalación exitosa de esta línea marca otro hito en el viaje de Controlar para dar forma al futuro de la fabricación de vehículos eléctricos, reforzando su posición como proveedor líder de soluciones de automatización de primera línea.
Estamos orgullosos de anunciar la entrega e instalación exitosas de una línea de ensamblaje automatizada avanzada para el control de gestión de celdas (CMC) de baterías de vehículos eléctricos (EV) a un cliente de nivel 1 en Túnez.
Construida en una colaboración conjunta entre Controlar y EIIT, una empresa de Controlar, esta línea de pruebas totalmente automatizada cuenta con un notable tiempo de ciclo de 13 segundos, lo que garantiza un procesamiento rápido y preciso de las baterías en cada etapa.
La línea está estratégicamente dividida en dos secciones: una línea de montaje automatizada y una línea de prueba automatizada.
La primera sección dedicada al ensamblaje del producto abarca una amplia gama de capacidades distribuidas en 15 estaciones. Estos incluyen carga automática, tratamiento con plasma, encolado y curado UV, ensamblaje de PCB, atornillado, soldadura láser, inspección 3D, entre otras operaciones de ensamblaje.
- Estación combinada de carga automática y tratamiento con plasma: los componentes se cargan de manera eficiente en la línea de montaje y se someten a un tratamiento con plasma para mejorar las características de la superficie y promover la durabilidad de los recubrimientos.
- Estación de dispensación de encolado y curado UV: garantiza una aplicación precisa del adhesivo seguida de un curado rápido bajo luz ultravioleta para una adhesión óptima de los componentes.
- Estaciones para ensamblaje de PCB, atornillado y soldadura láser: exhiben alta precisión y velocidad, cruciales para lograr conexiones eléctricas óptimas y estabilidad mecánica, seguidas de inspección 3D para una verificación meticulosa del cumplimiento de la soldadura.
- Las estaciones finales garantizan las operaciones de ensamblaje final en las que los componentes se encierran e integran de forma segura, antes de cargarlos para su prueba.
La sección de prueba comprende una estación de prueba de alto voltaje (HIPOT), una estación de curado, una estación de prueba de fugas, una estación de prueba de final de línea (EoL) y un sistema automático de etiquetado e inspección que aumenta la eficiencia, la productividad y el control de calidad.
- Estación de prueba de alto voltaje: En el corazón de la línea de montaje, una estación de prueba de alto voltaje inteligente garantiza la integridad y seguridad de las baterías. La introducción de una pinza giratoria permite la manipulación de dos piezas simultáneamente, lo que reduce significativamente los tiempos de ciclo y mejora la productividad.
- Estación de curado: Diseñada para optimizar el proceso de curado, esta estación garantiza la formación y estabilidad adecuadas de las celdas de la batería, lo que contribuye a la longevidad y el rendimiento de los vehículos eléctricos.
- Estación de prueba de fugas: Un componente esencial del control de calidad, la estación de prueba de fugas emplea tecnología avanzada para detectar cualquier fuga potencial en los componentes de la batería, protegiendo contra problemas de rendimiento y riesgos de seguridad.
- Estación de prueba de final de línea (EoL): sirve como punto de control final, realizando evaluaciones exhaustivas para verificar la funcionalidad y el cumplimiento de las baterías antes de que salgan de la línea de montaje.
- Sistema automático de etiquetado e inspección: garantiza la identificación y el seguimiento precisos de las baterías a lo largo de su ciclo de vida, lo que facilita la gestión eficiente del inventario y la trazabilidad.
El diseño modular de la línea de montaje permite la adaptación a la prueba de productos similares simplemente cambiando los módulos, lo que garantiza flexibilidad y versatilidad en las operaciones de producción. Además, las estaciones de fugas y EoL están equipadas con seis módulos ligeros y fácilmente extraíbles, lo que simplifica las tareas de mantenimiento y minimiza el tiempo de inactividad.
Características principales
- Precisión y velocidad robóticas, entregando unidades probadas a la perfección en solo 13 segundos.
- Diseño modular que permite la adaptabilidad y los cambios de configuración para adaptarse a diferentes productos o versiones, lo que reduce el tiempo de inactividad durante las transiciones.
- Software de vanguardia, que permite una conectividad e integración perfectas con varios sistemas y configuraciones.
- Estricto control de calidad para garantizar que cada unidad CGC que sale de esta línea de producción cumpla con los más altos estándares de la industria.
- Ajustes y calibraciones fáciles de realizar, lo que mejora la flexibilidad operativa.
La entrega e instalación exitosa de esta línea marca otro hito en el viaje de Controlar para dar forma al futuro de la fabricación de vehículos eléctricos, reforzando su posición como proveedor líder de soluciones de automatización de primera línea.
Para consultas o más información sobre nuestras soluciones de línea de montaje automatizada, póngase en contacto con nosotros en info@eiit.com.
